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Poing bei München, 15. April 2024. TIP TOP Jörns, ein Unternehmen der REMA TIP TOP AG, bietet mit seinem Produkt REMASCREEN Kunden in ganz Europa nachhaltige Problemlösungen im Markt der Siebmedien. Geschäftsführer Matthias Klem erläutert im Interview die Vorteile der kundenspezifischen Maßfertigung von Siebbelägen aus elastomeren Werkstoffen.

Herr Klem, TIP TOP Jörns positioniert sich im Markt der Siebmedien über seinen Manufaktur- Charakter. Sie setzen sich damit klar von Standardprodukten ab. Was zeichnet Ihre Strategie aus?

MK: Das sehr spezifische Know-how unserer Experten ist die Basis, warum REMASCREEN im Markt als echter Problemlöser für siebtechnische Anforderungen bekannt und geschätzt ist. Unter Manufaktur-Charakter verstehen wir kompetente Beratung und vor allem die kundenspezifische Maßfertigung der Siebbeläge in Verbindung mit umfassenden Services.

Siebbeläge stehen im Mittelpunkt vieler industrieller Prozesse. In diesem intensiven Wettbewerbsumfeld agieren Kunden qualitätsbewusst, aber gleichzeitig kostensensibel. Kann die längere Standzeit und Prozessoptimierung durch REMASCREEN Siebbeläge den höheren Aufwand für das individualisierte Produkt ausgleichen?

MK: In der heutigen Zeit kommt es für Entscheider bei der Gesamtbetrachtung von Investitionen auf die langfristig wirtschaftliche und gleichzeitig nachhaltige Lösung an. Hier liegt unsere Stärke. Mit Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit erweist sich REMASCREEN gegenüber Standardprodukten aus Stahl oder gegossenem Polyurethan als besonders vorteilhafte Alternative. Genau das erwarten unsere Kunden. Bei Stahl kennen wir etliche materialbedingte Nachteile wie die kurzen Standzeiten, Verstopfungen und hohe Reinigungs- und Wartungskosten. All diese Probleme vermeiden die Kunden mit dem Einsatz von maßgefertigten REMASCREEN Siebbelägen.

Sie argumentieren, dass elastomere Siebbeläge Kostenvorteile im Betrieb bringen. Wie schnell zahlt sich ein Wechsel zu REMASCREEN aus? Können Sie Best Practices nennen, die in aller Kürze diese Vorteile greifbar machen?

MK: In einer Zementfabrik in Dänemark hat sich die Investition in REMASCREEN Siebbeläge durch deutlich gesenkte Instandhaltungskosten in nur sieben Monaten amortisiert. Dort wird Kreideschlamm mit zerkleinertem Feuerstein abgesiebt. Drahtsiebe kamen bei dem extrem anspruchsvollen Material nur auf drei bis vier Tage Standzeit. Außerdem behinderte bis zu 65 Prozent Steckkorn den Arbeitsprozess. Allein für den Siebwechsel fielen bislang 417 Arbeitsstunden im Jahr an. Wir haben neue Siebrahmen maßgefertigt optimiert und mit Längsspannern aus hoch hydrolysebeständigem PU versehen. Das Ergebnis ist eine dauerhaft nahezu 100 Prozent offene Siebfläche und eine Standzeit von mehr als einem Jahr. Das reduziert den Aufwand für den Siebwechsel auf nur noch 36 Stunden jährlich.

Sie fertigen eine breite Palette von Siebmedien für die Schwer- und Hartsteinindustrie, die Sand- und Kiesbranche, das Recycling, die Schlackeaufbereitung oder die Lebensmittelindustrie. Mit welchen internen Prozessen stellen Sie sicher, die Bedürfnisse so unterschiedlicher Branchen und deren spezifische Anforderungen zu erfüllen?

MK: Dieses Geschäft ist nach wie vor eine Nische, aber eine, in der wir technologisch führend und sehr erfolgreich sind. Die eingehende Analyse und Beratung durch unsere Experten schafft in Verbindung mit der hohen Material- und Fertigungskompetenz eine jeweils passgenaue, individuelle Problemlösung. Wir liefern das, was der Kunde wirklich braucht, in einer Qualität, die ein Standardsieb nicht bieten kann. Gemeinsam mit dem Kunden wird definiert, welchen Effekt er erreichen möchte. Anschließend planen und realisieren wir die individuelle Lösung, die alle Parameter am besten abbildet. Wir sind von der hohen Qualität der Ergebnisse überzeugt, deshalb bieten wir unseren Kunden sowohl Garantien als auch den Probeeinsatz und Rückgaberegelungen für Siebbeläge.

Industrielle Produktionsprozesse sind sensibel. Ausfälle einzelner Komponenten wie Siebmaschinen müssen vermieden werden, denn sie gefährden den reibungslosen Betrieb des Gesamtsystems. Wie flexibel und schnell kann TIP TOP Jörns mit der individualisierten Fertigung auf Kundenanfragen reagieren?

MK: Wir verfügen über ein sehr großes Lager und haben für jede Aufgabe das geeignete Material als Rollen- oder Plattenware im Zugriff. In der Fertigung verfügen wir über rund 2.000 Stanzwerkzeige für über 550 verschiedene Lochgrößen und -formen – von 0,4 bis 200 Millimeter Größe. All das ermöglicht bei Neuanfertigungen minimierte Lieferzeiten von drei bis vier Wochen, in Notfällen sogar noch weniger. Generell lässt sich feststellen, dass die lange Standzeit unserer Siebe mit verlässlich planbaren Wechselintervallen ein kurzfristiges Ausfallszenario weitgehend vermeidet.

REMA TIP TOP ist ein traditioneller Gummihersteller. Die umfassende Werkstoffexpertise im Konzern verbindet sich also mit dem bei TIP TOP Jörns über Jahrzehnte aufgebauten Know-how in der Planung und Produktion der Siebmedien. Ist dies der entscheidende Vorteil, der für die überlegene Performance von REMASCREEN sorgt?

MK: Zunächst einmal können wir attestieren, dass unsere hochverschleißfesten elastomeren Werkstoffe bei Sieben bessere Standzeit und Korntrennung aufweisen, weil sie besonders widerstandsfähig gegen Abrasion sind und sehr gute weitere Eigenschaften aufweisen wie zum Beispiel hohe Weiterreißfestigkeiten. Als Härtegrade sind 30, 50 und 60 Shore A im Bereich Gummi und bis zu 90 Shore A bei Polyurethan möglich. Der spezielle Aufbau mit verschiedenen Geweben ist auf geringe Dehnung ausgerichtet. Gleichzeitig führt eine hohe Eigenschwingung des flexiblen Materials mit optimalen Lochformen zu einem ausgeprägten Selbstreinigungseffekt und messbar gesteigerter Siebeffizienz. Hinzu kommt eine Lärmminderung von bis zu 20 dB gegenüber Stahlsieben, was Kosten für den Schallschutz reduziert. Die Einbau- und Wartungsfreundlichkeit senkt zudem den Instandhaltungsaufwand. Diese Stärken des Materials setzen wir bei den maßgeschneiderten Lösungen bewusst ein für eine überzeugende Performance.

Sie haben Ihren Berufsweg 1991 bei TIP TOP Jörns in Allendorf-Somplar begonnen und seitdem die Entwicklung im Markt der Siebmedien direkt miterlebt. Nach verschiedenen Stationen übernahmen Sie vor vier Jahren die Verantwortung als Geschäftsführer. Welches Kriterium ist aus Ihrer Sicht ausschlaggebend für den Erfolg von REMASCREEN?

MK: Unseren Betrieb in Somplar gibt es seit über 50 Jahren. Ende der 60er Jahre war Gummi als Siebbelagsmaterial noch recht exotisch. Ich bin stolz, dass sich unser Team als Lieferant individueller Sieblösungen für die Schüttgutindustrie jahrzehntelang etablieren konnte. Es ist uns gelungen, mit unserer einzigartigen Expertise und Erfahrung bei Siebmedien aus elastomeren Werkstoffen die Problemlösungen für unsere Kunden immer weiter zu optimieren.